English
عربي
Español
Översikt — vad som avgör FBB-prestanda vid konvertering
Folding Box Board (FBB) prestanda under vikning, veckning och stansning beror på basmäld, ytvikt, tjocklek, beläggningsstruktur, bulk och fukthalt. Mekaniskt beteende styrs av tryckhållfastheten hos de övre lagren, böjstyvhet och brädans förmåga att acceptera lokal deformation vid skåror utan ytsprickor eller inre delaminering. Den här artikeln ger praktisk vägledning på verkstadsgolvet: rekommenderade verktyg, poängsättningsdjup, press- och städinställningar, prepress-tester och vanliga felsökningssteg.
Materialegenskaper som direkt påverkar skåror och veck
Viktiga materialegenskaper att kontrollera innan utrustningen sätts in är ytvikt, tjocklek (tjocklek), spräng- och tryckhållfasthet, beläggningsvikt och fukthalt (MC). Högre ytvikt och tjocklek ökar böjstyvheten och kräver vanligtvis djupare skåror eller bredare veck. Belagda toppskikt (pigmentbeläggningar) motstår sträckning; de kommer att spricka om veckets djup och radie inte stämmer överens med brädans böjbarhet.
Kritiska parametrar att mäta
- Fukthalt — mät med en kalibrerad mätare; målintervall 4,5–6,5 % för stabil konvertering.
- Bromsok och bulk - tjockare brädor behöver proportionellt större djup och radie.
- Beläggningens vikt och typ – tunga pigmentbeläggningar minskar yttöjningen och ökar risken för sprickbildning.
Poängsättning och veckning: regler för verktyg, djup och radie
Effektiv skåra tar bort eller komprimerar fibrer på insidan av vecket för att tillåta en ren böjning samtidigt som den yttre ytan bevaras. Verktygsval inkluderar V-score, hane/hona veckstänger och matris/sammansatta stansar. Välj en notbredd, djup och radie som matchar brädans tjocklek och beläggning. Syftet är att skapa en kontrollerad gångjärnszon utan att spricka ansiktspälsen.
Praktiska riktlinjer för poängsättning efter ytvikt
| FBB ytvikt (gsm) | Typiskt tjocklek (µm) | Rekommenderad poängtyp | Skåra djup / veck bredd | Minsta vikradie |
|---|---|---|---|---|
| 200–230 | ~300–400 | Standard hane/hona veck | 0,30–0,45 × tjocklek | 0,6–1,0 mm |
| 250–300 | ~400–550 | Djupare hane/hona eller V-poäng | 0,35–0,55 × tjocklek | 0,8–1,5 mm |
| 300–350 | ~550–750 | Matrisform med mikroperforerad skåra | 0,45–0,65 × tjocklek | 1,2–2,5 mm |
Notera: "poängdjup" uttryckt som en bråkdel av tjockleken är en utgångspunkt. Finjustera med ett progressivt test: öka djupet tills vecket klarar ett kontrollerat böjtest utan att ansiktet spricker samtidigt som du undviker fiberseparering på baksidan.
Stansning och matrisbeteende
Stansning belastar brädan vid skurna kanter och nära skåror. För FBB papper , använd stansar av härdat stål med lämpligt åtskilda skärlinjer, och överväg en offer- eller avlastningszon för intilliggande veck för att undvika hack i vecket. Matrisformar med löshetskontroll minskar trycktoppar som orsakar kantskäggning eller delaminering.
Bästa praxis för stansning
- Använd en progressiv tryckökning när du kör en ny kartongsats för första gången; kontrollera skärdjupet över plåten.
- Upprätthåll ett minsta spel mellan skär- och skårlinjer för att förhindra sprickutbredning (rekommenderar ≥2× tjocklek).
- För laminerade eller belagda skivor, bibehåll knivens skärpa för att undvika gnidning och värmeutveckling som försvagar beläggningens vidhäftning.
Tryck på inställningar, dwell och miljökontroller
Maskininställningen påverkar konverteringskvaliteten: städets hårdhet, kvinnlig matriselasticitet och uppehållstid under poäng/veckning förändras alla resultat. Mjukare städytor minskar lokal kompression men kräver djupare snitt. Omgivande luftfuktighet och temperatur ändrar direkt böjligheten på brädan; justera inställningar när MC varierar.
På-press checklista
- Registrera och kontrollera fukthalten; rekonditionera lager i 24–48 timmar om MC avviker >1 % från målet.
- Välj en städhårdhet som balanserar kompression med veckdefinition; test 40–60 Shore A-ekvivalenter för många FBB-klasser.
- Använd en kontrollerad uppehåll (långsammare matning) för djupa veck eller tunga beläggningar för att undvika sprickor i ansiktet.
Vanliga defekter, grundorsaker och snabba åtgärder
| Defekt | Troligen grundorsaken | Omedelbar korrigerande åtgärd |
|---|---|---|
| Ansiktssprickor vid veck | Spår för grunt för styvhet eller beläggning motstår förlängning | Öka skårdjupet/bredden, använd mjukare städ eller förkonditioneras till högre MC |
| Pappersdelning/delaminering | Överdrivet knivtryck eller sprött inre lager | Minska skärdjupet, justera bladet eller använd matris med gummibaksida |
| Trasiga formkanter (skägg) | Slö matris eller felaktigt spel | Slipa eller byt ut formen; justera spelet; långsam presshastighet |
| Curling efter veck | Obalanserad fukt eller asymmetrisk beläggning | Rekonditionera till balanserad MC; lägg till liner eller baksida; modifiera beläggningsprocessen |
Testprotokoll och kvalitetsacceptans
Använd standardtester: 90°-faldig utmattning (X cykler till misslyckande), 180° platt vikning och visuell sprickbildning under 10x förstoring. Dokumentpassningskriterier per SKU: acceptabelt antal cykler före fiberbrott, maximal synlig spricklängd för ytan och tillåten kantgradshöjd. Använd dessa mätvärden för att justera pressinställningar och leverantörsacceptans.
Design och leverantörsvägledning
När du anger FBB för en produkt, tillhandahåll målkonverteringsparametrar till leverantörerna: önskat poängdjup, minsta vikningsradie, beläggningsformuleringsgränser och fuktmål. Be om provkörningar och be en omvandlare att prova de valda verktygen och inställningarna. För premium kosmetiska lådor, specificera matrisformar och mikroperforerade skåror för att minimera synliga sprickor.
Avslutningsrekommendationer
Börja med konservativa poängdjup och framsteg stegvis. Spåra miljövariabler och föra register över verktygsunderhåll. När problemen kvarstår, kör en kontrollerad uppsättning försök som endast varierar en parameter (poängdjup, städhårdhet, MC) för att isolera effekten. Korrekt mätning, metodisk testning och noggrann kommunikation med kortets leverantör ger repeterbara viknings-, veck- och stansningsresultat för FBB.
